堅(jiān)持以客戶為中心，以質(zhì)量為保證
具有生產(chǎn)、開模、設(shè)計(jì)等各項(xiàng)技術(shù)
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行業(yè)動態(tài)
汽車啟動機(jī)外殼壓鑄件的制造工藝，需兼顧高強(qiáng)度、高精度、密封性、輕量化四大核心要求，適配啟動機(jī)在高溫、振動、電磁干擾的嚴(yán)苛工況，其工藝特點(diǎn)集中在模具設(shè)計(jì)、壓鑄工藝、后處理工序三大環(huán)節(jié)，具體如下：
一、 模具設(shè)計(jì)：高精度、高耐用性導(dǎo)向
1.型腔與型芯正確匹配
啟動機(jī)外殼需與內(nèi)部定子、轉(zhuǎn)子、軸承等部件精密裝配，模具型腔尺寸公差需控制在 ±0.05mm 內(nèi)，關(guān)鍵配合面（如軸承安裝孔、螺栓連接孔）需做鏡面拋光（Ra≤0.8μm），減少后續(xù)機(jī)加工余量。
同時，模具需預(yù)留收縮補(bǔ)償量（鋁合金壓鑄收縮率約 0.5%-0.8%），避免鑄件冷卻后尺寸偏差。
2.澆鑄系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)
采用底注式或側(cè)注式澆道，配合多級分流錐，實(shí)現(xiàn)金屬液平穩(wěn)充型，防止卷氣、冷隔缺陷；內(nèi)澆口需正確匹配外殼壁厚（通常 2.5-4mm），保證金屬液流速均勻，避免局部過澆或欠鑄。
模具內(nèi)置多級溢流槽和排氣槽（深度 0.05-0.1mm），優(yōu)先布置在鑄件死角、壁厚交匯處，排出型腔氣體與雜質(zhì)，提升鑄件致密度。
3.溫控與耐磨設(shè)計(jì)
模具采用H13 熱作模具鋼制造，型腔表面氮化處理（硬度≥60HRC），延長模具壽命（可達(dá) 10 萬模次以上）；
配備模溫機(jī)正確控溫（鋁合金壓鑄模溫保持在 180-250℃），避免模具溫差過大導(dǎo)致鑄件開裂或尺寸不穩(wěn)定。
二、 壓鑄工藝：高壓、高速、高一致性控制
1.材料選型：高強(qiáng)度鋁合金為主
主流采用 ADC12（鋁硅銅合金） 或 A380 鋁合金，前者鑄造性能優(yōu)良、成本適中，后者強(qiáng)度更高、耐沖擊性好，適配啟動機(jī)外殼承受的振動與扭矩；部分車型會采用壓鑄鋁鎂合金，進(jìn)一步輕量化。
原材料需經(jīng)過除氣、精煉處理，鋁液含氣量≤0.15mL/100g，避免鑄件內(nèi)部氣孔導(dǎo)致密封失效。
2.高壓壓鑄核心參數(shù)
壓射壓力：填充階段壓力 80-120MPa，增壓階段壓力 120-180MPa，確保金屬液充分填充型腔并壓實(shí)，提升鑄件致密度；
壓射速度：高速壓射階段速度 3-5m/s，保證薄壁部位快速充型；
澆注溫度：鋁合金液溫度控制在 680-720℃，溫度過高易產(chǎn)生氧化夾雜，過低則充型不足。
3.工藝自動化與一致性保障
采用機(jī)器人自動取件 + 噴霧冷卻，減少人工干預(yù)導(dǎo)致的鑄件溫差；
配備在線質(zhì)量檢測（如壓力傳感器監(jiān)測壓射曲線），實(shí)時反饋工藝參數(shù)，確保每批次鑄件質(zhì)量一致。
三、 后處理工序：去缺陷、提精度、強(qiáng)性能
1.清整與去毛刺
鑄件脫模后，先通過液壓切邊機(jī)切除澆口、溢流槽，再用機(jī)器人打磨 + 噴砂處理，去除型腔合模線、毛刺（毛刺高度≤0.03mm），避免裝配時劃傷內(nèi)部部件。
2.機(jī)加工精修
關(guān)鍵配合部位（軸承孔、螺栓孔、定位銷孔）需進(jìn)行CNC 精加工，保證孔位同軸度≤0.02mm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm；
加工后需做氣密性檢測（壓力 0.3-0.5MPa，保壓 5-10s，無泄漏），防止啟動機(jī)工作時漏油、進(jìn)塵。
3.表面處理：防腐蝕、防電磁干擾
防腐蝕處理：主流采用陰極電泳或噴塑，涂層厚度 15-30μm，耐鹽霧測試≥500h，適配汽車發(fā)動機(jī)艙的潮濕、腐蝕環(huán)境；
電磁屏蔽處理：部分車型外殼需做導(dǎo)電氧化或鍍鎳處理，降低啟動機(jī)工作時的電磁干擾，保護(hù)車載電子設(shè)備。
4.無損檢測：剔除內(nèi)部缺陷
批量生產(chǎn)中需抽樣進(jìn)行 X 射線探傷 或 超聲波檢測，確保鑄件內(nèi)部無縮孔、疏松等缺陷（缺陷直徑≤0.5mm 為合格），避免外殼在長期振動下開裂。
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